8 stycznia bieżącego roku, w mieście Chita w centralnej Japonii, doszło do wybuchu w hucie stali należącej do Aichi Steel Corp. Do wybuchu doszło w jednym z głównych pieców w walcowni, na skutek podpalenia zgromadzonego w piecu gazu. Kumulacja gazu nastąpiła najprawdopodobniej w wyniku awarii systemu oczyszczania powietrza w piecu. Planowane wznowienie produkcji wyznaczono na marzec. Bezpośrednim poszkodowanym jest oczywiście firma Aichi, ale głównym bohaterem tych wydarzeń stał się japoński koncern samochodowy Toyota.

Okazało się, że huta w Chita dostarczała istotne elementy do produkcji samochodów do wszystkich fabryk Toyoty w Japonii. Ta zależność pomiędzy firmami doprowadziła do sytuacji, w której Toyota ogłosiła zawieszenie dostaw samochodów ze wszystkich japońskich fabrykach na czas od 6 do 14 lutego bieżącego roku. W tym czasie, dla zminimalizowania skutków zdarzenia, fabryki wspomagały się zastępczymi liniami produkcyjnymi huty oraz pozyskiwały materiał u innych producentów stali.

W 2015 roku Toyota wyprodukowała 4 miliony pojazdów, gdzie oprócz samej Toyoty pojawiły się też takie marki jak Lexus czy Daihatsu, a 46% z nich zostało przeznaczonych na eksport. W grudniu produkcja sięgała ponad 13,5 tys. pojazdów dziennie. Nie trudno się doliczyć, że dla takiego potentata samochodowego, tygodniowy przestój fabryk będzie odczuwalnym ciosem.

Oczywistym jest, że bez dostawcy, który zapewni nam materiały do produkcji nie jesteśmy w stanie nic wyprodukować. Jednak wciąż zdarzają się producenci, którzy z różnych przyczyn nie zastanawiają się nad tym, czy ich zaopatrzenie zawsze dotrze na czas. Przeświadczenie o dużej dostępności potrzebnych komponentów na rynku lub wiara, że ich dostawca nigdy nie zwiedzie, niejednokrotnie nie jest poparta stosownym rozeznaniem. Może się przecież okazać, że części które pozyskujemy są na tyle specyficzne, że inny producent ich dla nas nie wykona, gdy nasz główny dostawca straci zdolność produkcyjną… dokładnie tak jak w wyżej opisanym przykładzie.

Jednym z warunków zapewnienia ciągłości naszego biznesu w sytuacjach kryzysowych jest wiedza o naszych dostawcach. Nasze najważniejsze dostawy powinny być zabezpieczone np. w postaci zapasów w innej lokalizacji lub umów z innymi producentami, którzy poświadczą dostarczenie stosownego produktu, wtedy gdy dotychczasowy dostawca zawiedzie. W analizie takich sytuacji niewątpliwie pomocne będzie wdrożenie systemu zarządzania ciągłością działania. Dzięki niemu możemy zbadać, pod kątem zdarzeń mogących wywołać długi przestój, zarówno nasz zakład jak również fabryki naszych dostawców.

Warto wspomnieć, że tego typu szkoda dotknęła Toyotę już w 1997 r. na skutek pożaru w firmie Aisin Seiki Co. Toyota zatrzymała wówczas produkcję ze względu na brak dostaw części do silników. Mamy zatem dwa przykłady dotyczące jednego producenta, które potwierdzają moją tezę, że kryzys dostawcy może odbić się również na nas, dlatego warto zawczasu przygotować się na takie zdarzenie.

 

Materiały źródłowe:

  1. http://www.reuters.com/
  2. http://www.aichi-steel.co.jp/ENGLISH/
About the author

Tagi: , , , , , , , ,

POLECANE DLA CIEBIE

3 min lektury

Jak nie wypaść z rynku po szkodzie...

W biznesie konsekwencje szkody całkowitej rodzą ogromne straty. Ich skala często nie wynika wyłącznie z faktu utraty bezpośrednich środków produkcji, stanów magazynowych czy materiałów. Niejednokrotnie zdarza się, że potęguje ją ryzyko utraty części lub nawet całego rynku zarówno odbiorców, jak i dostawców. Jak z utrzymaniem na rynku poradziła sobie firma Coko Werk?

4 komentarze

TAGI